“抽油机上冲程泵筒进液，下冲程井口排液。”在石油人的脑子里，这个认识可谓根深蒂固。然而，在胜利油田某采油厂，并联式双腔抽油泵研制成功并应用于生产实践，打破了这一传统认识。

  “简单来说，并联式双腔抽油泵就好比两个普通提液泵同时工作，一个进液，另一个排液，两者交替进行，井口实现了上下冲程连续不间断排液。”某采油厂工艺研究所机采室主任庄栋形容，并联泵提液将进液排液一前一后两个过程变成了“齐步走”，排量系数变为普通提液泵的1.6倍。

  创新往往是为了突破。以并联式双腔抽油泵为代表的大排量泵的研制与应用，就使得某采油厂已开发40年的埕东油田，具备了在特高含水后期保持开发的能力。

  目前，某采油厂渗 透整装油田已进入特高含水后期阶段，大部分油井动液面浅，供液能力充足。

  “该区块的措施以提液增油为主”，庄栋说，多提液意味着多采油。然而常规有杆泵因排量系数受限，不能完全满足该区块大排量提液需要，油井冲次高还造成杆管偏磨严重，油井生产周期短。选择提液能力强的电泵，则存在单井材料费用高、能耗大等问题，不利于采油厂原油生产提质增效。

  老油田如何少投入、多采油，增大效益空间？在埕东油田实施电泵提液替代，无疑是挖掘产量与成本潜力的良好出路。某采油厂技术研究人员也认识到了这一点，他们将攻关目标瞄准了低成本大排量举升泵的开发。

  实施并联泵提液，并不是“白手起家”，国内外许多技术资料均有涉及，这令某采油厂科技工作者感到一丝欣慰。但这些资料仅仅停留在理论层面，要实现关键技术的突破和实践应用还需科研人员自力更生。

  于是，某采油厂联合油田采油工艺研究院，整合各自优势，集中智慧，制定出并联式双腔抽油泵总体设计方案，开展生产参数优化设计以及配套技术研究，并通过进行室内试验与现场试验分析验证，形成了一套成熟的并联式有杆泵大排量提液工艺技术，达到了提液增油、降本增效的目的。

   并联式双腔抽油泵采用中间小柱塞将两个φ95mm泵串联，生产过程中双泵同时工作，上冲程时上腔室进液、下腔室排液，下冲程时上腔室排液、下腔室进液，实现了井筒液量大排量举升。

  2013年10月26日，并联式双腔抽油泵在埕84-P2井应用成功，该井成为油田首口用上该项新技术的油井，其冲次由6次每分将至4次每分，日产液150余方，日油2.2t，较常规提液泵，提液量翻番。

  据悉，以并联泵提液技术为核心的《有杆泵节能提液新技术开发与应用》项目，目前已完成省级成果鉴定。下一步，某采油厂将对该项工艺技术进行改进完善、推广应用，届时将有更多的高液量、高含水井成为较高的效益井。